Новый литейный завод "БВК", ...

Armtorg.ru // 16.12.2013

... интервью с зам.ком.директора Киприяновой Я.М.: "Запущенный нами производственный комплекс позволяет производить отливки для ТПА весом от 500 кг до 25.000 кг"

Новый литейный завод "БВК", интервью с зам.ком.директора Киприяновой Я.М.: "Запущенный нами производственный комплекс позволяет производить отливки для ТПА весом от 500 кг до 25.000 кг"  0.jpg 

С 29 октября по 01 ноября 2013 года в МВЦ "Крокус Экспо" г. Москва прошла выставка PCVExpo «Насосы. Компрессоры. Арматура. Привод ы и д вигатели», в которой традиционно приняли участие ведущие производители трубопроводной арматуры. Одним из самых масштабных и интереснейших по новинкам в этом году стал стенд компании "КОНАР" и "БВК" - нового сталелитейного предприятия, построенного в Челябинске и запущенного в этом году.


Завод ООО "БВК" - это принципиально новое литейное производство, отвечающее самым высоким требованиям современного машиностроения. С образцами отливок, а также возможностями предприятия можно было ознакомиться по представленным каталогам

Презентация нового перспективного игрока рынка литых заготовок изделий для ТЭК (корпусные изделия ТПА, насосов, турбин, компрессоров) прошла успешно, были проведены встречи с потенциальными клиентами. Представленная экспозиция и макет созданного литейного предприятия вызвала большой интерес у посетителей и участников выставки.
"КОНАР" также представил на выставке совершенно новый проект - кузнечное производство "ВОЛЖСКАЯ КУЗНИЦА". Из особенностей кузницы можно отметить - уникальный набор оборудования, включающий в себя, линию на базе 25 тонного молота, позволяющего штамповать заготовки массой до 500 тонн, удобное транспортное расположение (железнодорожное, морское, автомобильное, и.т.д).

От ПТА Армторг.ру и журнала Вестник Арматурщика мы провели встречу с зам.коммерческого директора Завода "БВК", Киприяновой Яной Михайловной, которая рассказала для читателей портала и журнала о новом литейном предприятии, а также его возможностях и ближайших планах в работе и расширении

Armtorg: Здравствуйте, Яна Михайловна! Расскажите о заводе БВК – молодом предприятии, которое появилось в этом году.
Яна Михайловна: Здравствуйте Игорь! «БВК» – это новый литейный завод, созданный с нуля за два года. В 2011 году сформировалось юридическое лицо – ООО «БВК» – и началось строительство. За два года завод был построен, в начале мая 2013 года было запущено все оборудование, которое позволило нам начать выпуск отливок. 30 сентября 2013 года состоялось официальное открытие предприятия в присутствии первых лиц правительства Челябинской области и представителей итальянской стороны – компании Cividale, совместно с которой был построен завод.

Armtorg: Что собой представляет литейный завод БВК с технической точки зрения?
Яна Михайловна: Это уникальный по составу комплекс, в котором плавильное и формовочное отделения имеют свои особенности. Особенность сталеплавильного комплекса – в его составе. Ни одно литейное производство России не включает в себя и электродуговую печь, и агрегат комплексной обработки стали, и вакууматор. В таком составе сталеплавильные комплексы присутствуют только в металлургии. Там это позволяет получать стали более высокого уровня качества, а нам, соответственно, дает возможность выпускать более качественные отливки. Есть и нюансы, связанные с процессом формовки, которые тоже влияют на качество готового изделия. Это использование хромитового песка, который поставляется из Южной Африки. 

По всей поверхности изделия в форме выкладывается слой этого песка в 5 см. толщиной. Это минимизирует риск возникновения поверхностных дефектов отливок, улучшает условия кристаллизации металла. Далее – керамическая летниковая система. Да, ее используют и другие производители, но важно ее расположение, снижающее возможность попадания песка и других неметаллических включений в готовое изделие. Еще один немаловажный момент – изоляция прибылей теплоизоляционными матами для того, чтобы сталь охлаждалась более равномерно и возникало меньше усадочных дефектов.
Итак, с появлением завода «БВК» мы можем получать отливки нового для России уровня качества, которых так не хватает машиностроителям. Только сейчас производители начинают понимать: для того, чтобы выпустить хорошее изделие, нужно хорошее литье. Требования к качеству постоянно растут. Мы и раньше хотели бы иметь более качественное литье, но, к сожалению, те производственные возможности, которые имеются на данный момент в стране, уже не позволяют удовлетворять потребности рынка. Тем более, это касается таких важных отраслей, как энергетическая, атомная, нефтегазовая. Сейчас мы ориентированы, прежде всего, на нефтегазовый комплекс. Кстати, требования «Транснефти» превосходят даже требования к изделиям атомной промышленности. 

Таким образом, и уровень литья должен быть соответствующим. Наши первые и основные потребители – «КОНАР» и Гусевский арматурный завод , под нужды которых и было создано предприятие. «БВК» входит в группу предприятий «КОНАР», которой владеет В.В. Бондаренко.

Когда он серьезно занялся изготовлением шиберных задвижек для «Транснефти», вопрос с литьем встал тут же. Первоначально оно поставлялось из Италии. Но два года назад было принято решение о строительстве завода совместно с Cividale, и теперь мы сами производим литье такого же уровня качества. Итак, в России, по крайней мере, локально, эта проблема решена.
Литье на Гусевский арматурный завод отгружается с июля. Комиссия «Транснефти» у нас уже была, мы проходим процесс аккредитации в соответствии с ее внутренними документами – ОТТ и РД. С «Газпромом» завод пока не взаимодействует, это, скорее всего, вопрос перспективы. Наш следующий шаг будет направлен в сферу энергетического машиностроения. Помимо этого, кроме арматуры для нефтегазового комплекса у нас есть и нефтеперекачивающие насосы. Насосникам тоже необходимо литье хорошего качества, и у нас уже имеются первые договоренности по совместному изготовлению насосов. Со стороны конечных производителей мы видим очень большой интерес.

Armtorg: Какие этапы проверки качества проходит ваше литье после того, как выходит из печи?
Яна Михайловна: Конечно же, контроль качества осуществляется на каждом этапе производства. У нас есть разрушающий и неразрушающий контроль. Более интересны неразрушающие методы, такие, как ультразвук, магнитоскопия, рентген. На заводе есть собственная рентген-камера (с перспективой работы на атомную промышленность). Сегодня она позволяет просвечивать только до 150 мм, но в проекте строительства завода было заложено создание рентген-камеры, просвечивающей до 300 мм. Планы у нас серьезные, мы идем навстречу запросам рынка и создаем предприятие, которое сразу позволит по максимуму учесть все нюансы, связанные с качеством литого изделия. 

Мы ориентированы на потребности наших клиентов, и интересует нас, прежде всего, тяжелое машиностроение. Работающий производственный комплекс позволяет производить отливки от 500 кг до 25 тонн (масса одного изделия).

На данный момент мы имеем уже изготовленный корпус шиберной задвижки DN1000, который весит 12, 5 тонн. Для сравнения – были произведены и корпуса шиберной задвижки DN300, которые весят 600 кг, а крышка – 300 кг. Таким образом, уже на первом этапе мы попробовали литье и в минимальной массе, и в достаточно большой.

Armtorg: Вопрос новичка в литейном деле. На фотографии мы видим большую отливку с припусками. Каким образом вы их удаляете?
Яна Михайловна: Припуски срезаются, для этого существуют специальные машины. Но на изделии есть и приливные бруски, которые сохраняются, чтобы заказчик мог в любой момент проверить химический состав готового изделия. Это непременное требование к изделию – несколько приливных брусков на корпусе, по которым можно сличить химический состав, заявленный в паспорте качества, с реальным. Мы даем полные гарантии на то, что изготавливаем.

Armtorg: Планируете ли вы в перспективе выходить на зарубежный рынок?
Яна Михайловна: Пока нет, потому что потребность России в хорошем литье столь велика, что нам, в первую очередь, нужно обеспечивать наших производителей. Мы ориентированы на импортозамещение. Если люди занимаются изготовлением ответственных, важных изделий, то они чаще берут литье за границей, в основном используют европейское или корейское. Создание завода «БВК» позволяет этого больше не делать.

1.jpg2_1.jpg3.jpg


Armtorg: Какие марки стали вы сегодня льете и где берете сырье?
Яна Михайловна: На сегодняшний день нами освоены углеродистые и низколегированные стали. Более сложные пока в перспективе. Те изделия, на которые имеются заказы на полгода-год вперед, выполняются из стали 20Л, 20ГЛ. Но параллельно, для себя, мы осваиваем другие марки, потому что нужно развиваться, идти вперед. Теплоэнергетика подразумевает сложные стали, на которые мы и будем ориентироваться в будущем. Наше литейное производство можно загружать минимальными партиями – от разового заказа до серийного. Это тоже удобно для наших изготовителей, потому что и в энергетике есть важные штучные изделия.

Armtorg: Сегодня многие заводы лишились литейных производств, но у них осталась оснастка. Если крупное предприятие предложит вам свою оснастку, насколько стоимость штучного заказа будет отличаться от серийного?
Яна Михайловна: В любом случае, изготовление только одного изделия будет стоить дороже. Вы сами понимаете, что накладные затраты никуда не деваются. 10 штук для нас – это уже мекая серия, цена уже будет адекватная. Отказываться от изготовления мелких серий мы не планируем. Главное, чтобы это было изделие, подходящее к нашим мощностям – еще раз подчеркиваю, что мы изготавливаем отливки от 500 кг. Что же касается мелкого литья – это вторая очередь производства, которую мы планируем реализовать в 2015 году.

Armtorg: Расскажите о ближайших планах предприятия.
Яна Михайловна: Освоение производства нефтяных насосов – это раз. Расширение производства слитков кузнечных – это два. И создание второй очереди для изготовления литья весом от 1,5 кг до 300 кг. Сейчас мы выбираем поставщиков оборудования для устройства автоматической линии. Наши технологи занимаются выбором метода, который позволит получать мелкое литье нового уровня качества, которое смогло бы успешно конкурировать с уже известными производителями. Если по крупногабаритному литью у нас практически нет конкурентов, то по мелкому производителей больше, но мы также планируем акцентировать свое внимание на качестве.

4.jpg5.jpg6.jpg

Armtorg: Действительно, судя по продукции предприятий «Гусар» и «КОНАР», качество – ваш конек.
Яна Михайловна: Да, таковы требования заказчиков, с которыми мы работаем. Но и с другими клиентами мы не будем отходить от этого принципа.

Armtorg: Благодарим Вас за встречу и интересную беседу! Остается пожелать вам новых клиентов, стабильного развития и осуществления запланированных задач
Яна Михайловна: Благодарим и Вас, до новых встреч!

Просмотреть фильм о новом литейном заводе "БВК", можно здесь:

Справка:

ООО «БВК» - самый современный сталелитейный завод в России, запуск которого запланирован на середину 2013 года. В начале 2011г «КОНАР» начал работу над созданием совместно с итальянской компанией Cividale Group, входящей в пятерку лучших европейских литейных компаний, самого современного в России сталелитейного производства на базе технологии ХТС.

Технология ХТС позволяет получать сложные крупногабаритные отливки высочайшего качества. Особенностью проекта является электродуговой сталеплавильный комплекс с внепечной обработкой и вакуумированием. Именно этот комплекс позволяет получать высококачественные углеродистые и нержавеющие марки сталей. Из этих сталей будут изготавливаться сложные крупногабаритные отливки высочайшего качества весом до 25 тонн одна штука.

Планируемая к выпуску продукция ООО «БВК»:

Заготовки корпусных деталей клиновых и шиберных задвижек, шаровых кранов
Заготовки корпусных деталей магистральных нефтеперекачивающих насосов и турбин
Заготовки корпусных деталей арматуры для топливной энергетики
Заготовки изделий для атомной промышленности

Проектная мощность завода «БВК» - 15 000 тонн стали в год.
Общая численность работающих составит около 300 человек.

10.jpg12.jpg11.jpg

13.jpg14.jpg15.jpg


Назад к списку